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1、坚持全员管理，强化专业管理
(1)建立健全设备管理制度，完善管理体系。修订完善了一系列设备管理制度，设备按重要程度分为关键、主要和一般三大类；建立了从车间、分(子)公司和总公司的三级管理体系，职责明确，相互协作，确保了管理体系的正常运作。
(2)推行全员设备管理。要求从生产一线操作人员到公司领导都参与设备管理。广泛开展创建无泄漏工厂、清洁文明工厂、红旗设备和机电仪操管五位一体包机管理等项活动，以确保生产装置安全、稳定、长周期运行。
(3)坚持设备综合检查，不断提高管理水平。实行车间、厂部、公司三级设备大检查活动，查出的问题汇总通报，并实行考核，整改情况及时上报。集团公司每季一次综合大检查，开展讲评，并以简报形式通报。
(4)强化专业管理，确保安全生产。锅炉、压力容器、压力管道、起重运输设备、厂内机动车辆等特种设备，严格按照规程，实行使用取证，并定期进行安全检验。每年初由集团公司下发系统大修计划，压力容器及起重机械检验计划，并确保计划的实施。安全状况等级为四级的压力容器列入逐年更新计划，未更新前落实监控措施，确保安全运行。
2、坚持管理创新，实现现代化管理
(1)应用计算机辅助管理。目前，计算机技术已应用于压力容器、备品配件、设备检修、设备档案、电网运行调度等多方面管理和操作监控。2001年，在全公司范围内建立了“压力管道安全管理和评定系统”，压力管道管理实现了微机化、网络化，满足了国家对压力管道的安全监察要求。
(2)应用状态监测与故障诊断技术。与浙江大学等合作，开发了中小型化工厂旋转机械故障诊断和减振技术，获国家教委科技进步三等奖，目前已得到广泛应用。随着监测手段的完善，诊断经验的积累及监测面的扩大，经济效益和社会效益显著增长。现在，已可利用DCS系统进行生产现场监控，为逐步实现预知维修打下了良好基础。
(3)深入开展维修体制和大修模式改革，向预防维修和预知维修相结合的方向发展。对传统大修模式进行了创新和改革，依照以市场为导向的原则，根据公用工程检修平衡、设备状况、生产工艺条件、发供用电平衡及市场状况全面综合考虑，实行边生产、边大修，积极创新大修模式，按照停好、修好、开好和保质、保量、保进度、保安全、保一次开车成功的“三好、五保”的总体要求，合理、科学、周密地安排系统大修工作，取得了明显的经济效益。
3、依托科技进步和技术创新，实现设备技术改造的跨越式发展
(1)采用先进技术进行设备技术改造，不断提高设备技术含量。对于制约装置长周期运行的“瓶颈”问题，积极开展攻关活动，用先进技术改造落后技术，用先进工艺和装备替代落后的工艺和装备，实现以内涵为主的扩大再生产，达到增加品种、提高质量、节约能源、降低原材料消耗、优化环境、提高综合经济效益的目的。近年来，成功实现了合成氨节能、电化离子膜烧碱、降低液氯含水、甲醇低压合成等多项重大技改活动。坚持开展合理化建议和技术改进活动，对效益显著的给予奖励，仅1999年至2001年，获公司一、二、三等奖的技术进步项目就达160多项，年创经济效益数千万元，还取得了显著的社会效益。
(2)通过技术攻关、推行国产化。电化厂为氟化公司输送液氯原采用美国产劳伦斯泵，费用较高。经充分调研，合理选型，大胆提出采用国产液氯输送泵替代劳伦斯泵。经长时间运行证明，该决策不仅节省了投资，而且设备寿命亦有较大提高。氟化公司许多进口设备的备件逐步实现了国产化，加快了企业发展，提高了经济效益。
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